Dreieøvelse 1 - Produksjon 2
/Nå har vi begynt å lære å dreie, noe som jeg har gledet med veldig til. Dreiing er den mest tradisjonelle og grunnleggende delen av maskinering og er en sponskjærende materialfjernende bearbeidingsmetode for å lage runde objekter, slik som aksler og bolter.
Det er sagt om dreiebenken at den er det eneste verktøyet som kan lage seg selv.
Som første oppgave skulle vi lage en eller annen form for aksling. Sluttresultatets bruk var ikke spesifisert, men det er bare for å lære seg hvordan maskinen funker og hvordan men dreier.
Som man kan se på bildet til høyre skal den være 140mm lang med en senterseksjon på 60mm som skal være 30mm tykk. Det skal være en 24mm tykk seksjon, 40mm lang på hver side. Overgangen mellom den midterste seksjonen og endestykkene skal ha en radius på 2mm.
Som jeg forklarte om tidligere er det viktig å ha korrekt skjærehastighet og matehastighet når man dreier. Jeg startet med å bruke et wolfram kobolt karbid verktøy.
Dersom man ser på anbefalte skjærehastigheter på hardmetall bits kan man se at de krever en mye høyere skjærehastighet enn vanlig hurtigstål. Dette er fordi hardmetall bits er ekstremt harde men også veldig skjøre, så de foretrekker å "rive" vekk materiale fortere, i steden for å "dra" det av saktere, som skaper mer trykk på verktøyet og det kan knekke.
Denne skjærehastigheten kombinert med at jeg starter med 30mm stål gir meg et omdreiningstall på ganske nøyaktig 2500 RPM.
Dreiebenken jeg bruker går ikke høyere enn det så da er det bare å sette den så fort den kan gå og håpe på det beste.
Over ser man et diagram over hvordan spakene på dreiebenken må stå for å få spesifikke turtall.
Som man kan se her er det fire spaker som må flyttes. Hver spak har 2 mulige posisjoner. For å få 2500 RPM må de to øverste stå til høyre og de to nederste stå rett opp og ned.
Da setter vi i gang!
Jeg begynte med å gjøre lengden på arbeidstykket korrekt, ved å først skjære endene fine og flate og så måle med skyvelære og ta av det som trengtes på en ende. Deretter begynte jeg å lage den ene seksjonen på 40mm ved å føre skjæret innover arbeidsstykket i flere passeringer. Jeg gikk 0,5 til 1 mm innover i arbeidsstykket for hver passering. 1mm fungerte greit, men 0,5mm skapte en finere overflate.
Helt til slutt lot jeg det være igjen 0,5 millimeter og tok arbeidsstykket ut av kjoksen, verifiserte med skyvelæret hvor mye som måtte fjernes, satte stykket tilbake i kjoksen og rekalibrerte verktøyet.
Dreiebenken har også en fin digital avleser som gjorde arbeidet meget eksakt.
Det første resultatet ble veldig eksakt med tanke på målene, men overflaten ble jeg ikke fornøyd med. Vi ble også fortalt å ignorere radiusen i overgangen ettersom vi ikke hadde noen verktøy som kunne produsere den, men da satte jeg ut for å slipe mitt eget.
Man kan i tillegg til hardmetall bits bruke hurtigstål, som er svært hendig ettersom man kan slipe og forme det nøyaktig til den jobben man skal utføre.
Jeg trengte et skjær med en radius på 2mm. Jeg tok et stykke dreiestål og slipte det ned til jeg fikk den formen jeg trengte.
Når man sliper et skjær er det viktig at det er spisst, slik at man ikke skaper for mye kontantflate mot det som skal dreies. Dette skaper unødvendig motstand og kan skade skjæret eller påvirke overlfate-finheten.
Det er også viktig at det har en nedadgående vinkel på to akser fra kuttestedet for å ha et effektivt skjær og slik at sponet her en rask og enkel måte å evakuere på slik at det ikke blir sittende i skjæret og påvirker kuttingen. Det er viktig å passe på at den skjærende delen av skjærehodet er det eneste som er i kontakt med arbeidssykket og at de andre flatene har god klaring.
Verktøyholderen som holder hurtigstålet har en litt annen utforming enn det som holder hardmetallet, så holderen må sentreres på nytt for å sikre god skjæring, det vil si midt på arbeidsstykket slik at det går en vannrett linje fra senter av det som dreies og ut til skjæret.
Jeg brukte radiuslære for å finne korrekt form på skjæret.
Ved å benytte hurtigstål måtte jeg senke skjærehastigheten, som gav meg et nytt omdreiningstall på mye lavere 350 RPM. Det nærmeste dreiebenken hadde var 315 RPM. Denne hastigheten fungerte fint.
Hele denne delen ble dreiet med det egenslipte hurtigstålet.
Denne ble bedre, med litt grovere overflate, men jevnere og uten synlige skader. Målene ble eksakte og radiusen ble nokså korrekt.
Dette var en nokså enkel oppgave, men den har vært en god introdusksjon til dreiing og jeg har lært mye om hva man skal og ikke skal gjøre. Jeg er ikke helt fornøyd med sluttresultatet, hovedsaklig så ble radiusen på den ene siden litt feil, men det var på grunn av at skjæret ble litt skadet. Jeg har mye igjen å lære og til det gleder jeg meg veldig.
